提升分离效率，突破纯度瓶颈

实现连续运行，适配规模化生产

智能调控，降低操作难度

分离指标显著优化：锆产品纯度从 99.5% 提升至 99.99%，铪产品纯度从 99.0% 提升至 99.95%，完全满足核反应堆用材料要求；锆铪总回收率从 78% 提高到 92%，年多回收锆铪金属约 200 吨。

生产效率大幅提升：系统连续运行，日处理料液从原来的 10 吨增至 50 吨，操作人员减少至 2 名，劳动强度降低 70%；因参数稳定，产品合格率从 85% 提升至 99.5%，减少了返工浪费。

运行成本降低：通过智能调节萃取剂用量，单吨料液萃取剂消耗从 8kg 降至 5kg，年节省成本 120 万元；系统能耗比传统工艺降低 30%，年节省电费 60 万元。

萃取段参数：萃取剂采用 30% 磷酸三丁酯 - 煤油体系，料液与萃取剂流量比控制在 1:1.2；萃取段各级转速从 1800r/min 逐步提升至 2200r/min（增强铪的选择性萃取）；料液酸度维持在 3.5mol/L（硝酸浓度），确保锆铪离子稳定存在。

洗涤段与反萃段控制：洗涤段洗涤剂流量为有机相流量的 1/5，转速 2000r/min，通过降低有机相酸度去除微量锆；反萃段反萃剂温度控制在 40℃，转速 1800r/min，提升铪的反萃效率。

系统联动调节：设置 “首尾联动” 控制逻辑，当反萃段铪浓度低于设定值时，自动提高萃取段转速和萃取剂用量；当洗涤段锆含量超标时，增加洗涤剂流量，确保各段协同稳定。

操作规范：开机前需通过系统自检功能检查各级设备密封（防止萃取剂泄漏）和传感器校准状态；运行中每 2 小时记录一次关键参数（如两相界面位置、浓度数据），确保与系统显示一致。

维护要点：每周对级联系统的转鼓轴承进行润滑（采用高温润滑脂）；每月清理各级设备的进料口滤网（防止颗粒堵塞）；每季度更换机械密封件（延长设备使用寿命）。

环保要求：萃取剂再生采用真空蒸馏工艺，回收率达 95% 以上；含硝酸的废水经中和处理（pH 调至 6 - 8）后回用至洗涤段；废有机相送至专业危废处理单位处置，避免环境污染。